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数控车床、内孔件车削、工艺加工分析

  我们都知道,编程首先就是编工艺,对工艺的要求很高,众鑫国际如何确定工艺路线,对所做的成品有很大影响,做产品和做模具还有很大区别,模具比较昂贵,报废也是单一的,而产品都是中小批量甚至大批量生产,报废更加严重,此次,针对内孔件进行车削分析为例,对相应内控类零件该如何去加工。

  首先我们要定义毛坯,其次就是选择装夹方案,在确定切削三要素,对其进行工艺编制和拟定修改,编写程序,检查程序,进行首件试切,下面介绍详细加工过程:

  材料的选择:黄铜; 毛坯: 铸件∅58mm x630mm; 内孔;∅26mm,单边余量约为2mm,:螺距为1.5mm,螺纹为米制圆柱螺纹。

  采用液压卡盘,后置8刀位转塔刀架数控车床加工。1号刀位:外圈车刀,2号刀位:内孔车刀,3号刀位:内切槽刀(切削刃宽为槽宽3mm); 4号刀位: 内螺纹刀;5号刀位 : 外切断刀,切削习宽3mm,采用自心卡盘工件,每次伸出卡盘长45mm。

  C01Z-41.F0.25;(切削,长度比(工件长度+切断刀刃宽) 略长一点)

  X49.98 ;(定位到延长线;(例角,以较小的进给量,编到公差带的中间值)

  如果考虑工件在夹紧时的位移,避免损坏刀片,而不用刀片限位,可以不编写“N50 G00X55Z0.5;程序段,可以用钢直尺或截断的卷尺段测量工件右端面伸出卡盘的长度,使每次伸出的长度一致都为45mm。同时对程序开头略做修改即可。这个程序很好地诠释了在使用液压卡盘、后置转塔刀架的数控车床上,用长体料加工成短

  当孔较深时。首尾呼应,效率很高(注意: 内孔刀的副偏角在装刀时不要调得太小,否则当孔较深时,在孔深处快到尽头时容易出现振纹; 同时,内孔刀刀尖高度可以比主轴放转中心略高,一般高0.1~0. 3mm 即 可)。

  比如有一棒料为:(∅45mm x 1000mm,‘材料为45 钢,需要加工成外圆∅44mm、内孔∅20mm,厚15mm的工件,需要用到钻头、外圆刀、内孔刀、切断刀。为了提高效率,采用尾座固定,钻一次孔刚好够3 个工件的长度,钻削后退回套筒拔掉钻头加工即可。但钻削2加工6个工件后,争致工件报废,只能把钻前的发现钻头钻偏,内孔刀无法把钻削痕迹加工掉,重新钻削。经分析,主要原因如下:

  3) 钻头太长,刚性差; 钻头直径相对精加工孔径的比例较大,建议选择68m左右的钻

  效率和安全应兼顾,很多时候,加工同样一个工件即使程序中的切削三要素完全相同,快选移动速度相同,定位点也相同,但有时一点微小的差别也会影响到加工效率。


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